Leçon # _____________________

Sujet . Montage des pièces du produit. Produits de finition.

Cible: former chez les étudiants la notion du processus de pose et de finition des produits en bois, développer la pensée polytechnique ; favoriser une culture du travail.

Concepts clés: Ajustement, tolérances, lasures, mordants, apprêts, vernis à l'huile, mastics, ponçage et polissage.

Objets d'activité pratique des étudiants : détails du produit les activités du projetétudiants

Équipement: établi de menuisier, ébauches de contreplaqué et de panneaux de fibres, affiches représentant les parties coupantes des outils, scies à métaux de menuiserie.

Résultats d'apprentissage attendus

1. La capacité de caractériser le processus de montage des pièces.

2. La capacité de déterminer les étapes et les règles de finition des produits.

3. Possibilité d'effectuer une imprégnation avec de la cire, des mastics. Enduit de teinture, d'huile siccative, de vernis, de peintures.

4. La capacité de respecter les règles de protection du travail lors de la transformation finale des produits.

Plan de cours.

I. Étape organisationnelle

II. Motivation de l'activité éducative des étudiants. Mise à jour notions de baseétudiants

III. Annonce du sujet et des résultats d'apprentissage attendus

IV.

1. Principe de base processus technologique pièces de montage et leur collage.

2. Familiarisation des étudiants avec la technologie lors de la finition des produits manufacturés.

3. Briefing sur la mise en œuvre des travaux pratiques.

v. Travaux pratiques

«Finition|décoration| des produits"

VI. Résumer, évaluer les résultats du travail

VII. Devoirs

Quels types de colle connaissez-vous.

Comment fabriquer de la colle à bois.

Quelle est la température de travail de l'adhésif.

APPRENTISSAGE DE NOUVEAU MATÉRIEL ÉDUCATIF

Produits de collage et de séchage

La force de liaison dépend du traitement des surfaces à coller, de l'humidité et de la température du bois, de la température ambiante, de la force et de la durée du pressage, de la qualité de la colle préparée et d'autres facteurs.

Lors d'un collage sur joint lisse ou lors d'un placage, il est préférable de rendre les endroits collés rugueux en les traitant avec du cynubel, ce qui augmente la force de collage.

Pendant le fonctionnement, la température de la colle osseuse doit être de 65 à 70°.

Pour étaler la colle, utilisez un blaireau en tilleul ou en écorce de chêne. Avec un couteau, un morceau d'écorce prend la forme d'une spatule, une croûte dure est coupée, l'extrémité large est descendue dans eau chaude, en le changeant au fur et à mesure qu'il refroidit, jusqu'à ce que le chêne soit bien imbibé. Le chêne trempé est cassé avec un marteau sur une longueur de 5 à 10 mm, les grosses fibres sont enlevées, lavées et séchées.

Avant d'appliquer la colle, la surface contaminée est dégraissée avec de l'essence propre ou de l'acétone.

La colle est appliquée en couche fine afin que la texture du bois soit légèrement translucide.

Lors du collage de panneaux ou de barres, il est recommandé de meuler les surfaces enduites de solution adhésive, tout en frottant d'éventuels grumeaux, pour obtenir une couche adhésive plus fine. Les pointes et les yeux sont enduits de colle sur tous les côtés (ne plongez pas les pointes dans la solution adhésive). Le pressage doit être effectué au plus tôt 3 minutes et au plus tard 5 minutes après l'application de la colle. Cela est nécessaire pour que la colle soit absorbée dans les pores du bois et que ce que l'on appelle l'imprégnation ouverte se produise. Si vous appuyez sur les pièces tôt ou tard, la colle peut s'échapper et la famine se produira.

Les produits pressés sont maintenus sous pression pendant 3 à 5 heures, après quoi ils sont pressés et séchés pendant 24 à 72 heures à température ambiante.

Lors du collage avec de la colle à la caséine, la température dans la pièce ne doit pas être inférieure à +12°C, et lors de l'utilisation du chauffage du matériau, elle ne doit pas être inférieure à +8°C.

Lors de la compression d'objets à l'aide de cales, il faut s'assurer que les parois latérales de la découpe en compression et les bords obliques des cales sont perpendiculaires à la surface de la découpe, sinon, lorsqu'un bouclier constitué de plusieurs parcelles est comprimé, il va gonfler et se séparer au niveau des articulations. L'angle de biseau des cales ne doit pas dépasser 5-6°. Entre la pièce à serrer et la paroi de serrage, rapprochez toujours deux cales l'une de l'autre. Dans ce cas, la compression est plus fiable.

Lors de l'assemblage de divers produits, il est impossible de frapper avec un marteau ou un maillet directement sur la pièce, ce qui entraînerait la formation de bosses. Sur la pièce, assurez-vous de mettre un morceau de planche ou de barre et de le frapper. Lorsque vous enfoncez une pointe d'une pièce dans la douille d'une autre, vous devez placer une barre sur les épaules de la pointe opposée et frapper avec un marteau uniquement sur cette barre.

Après avoir collé et séché le produit, il est nécessaire de retirer et de nettoyer la colle qui dépasse, puis de la polir.

Comment dégraisser la surface du bois avant le collage.

Lors du collage avec de la colle de caséine dans la pièce, quelle devrait être la température de l'air.

APPRENTISSAGE DE NOUVEAU MATÉRIEL ÉDUCATIF

PEINTURES ET VERNIS

Pigments- peintures sèches utilisées pour teinter les mastics, les apprêts, les compositions de peinture et à d'autres fins.

Huile siccative est naturel et artificiel. Il est utilisé pour l'apprêt, la préparation de mastics, la dilution de peintures épaisses, etc.

Huileux des peintures de différentes couleurs sont obtenues en broyant des pigments avec de l'huile siccative. Ils sont produits râpés épaissement, nécessitant l'ajout d'huile siccative pour leur dilution, ou prêts à consommer. Ils sèchent complètement en 48 heures (la peinture est broyée sur des machines spéciales).

Peintures émail- Ce sont des pigments broyés avec de l'huile ou d'autres vernis. Les revêtements d'émail ont une brillance élevée. Les émaux sur vernis à l'huile sèchent en 72 heures.

Solvants et diluants utilisé pour diluer les peintures et vernis et pour accélérer leur séchage. Ceux-ci comprennent : l'essence, le white spirit, le solvant WFD, le solvant n° 646, le kérosène, la térébenthine, les dessicants. Ils doivent être ajoutés dans la quantité recommandée dans les instructions fournies avec chaque matériau.

Apprêts- l'huile siccative sous sa forme pure ou additionnée de peinture. Utilisé pour apprêter le bois et d'autres surfaces avant de remplir ou de peindre avec des peintures à l'huile et à l'émail. Les apprêts sont bien absorbés par les pores et les ferment partiellement.

Mastic- substances pâteuses utilisées ! pour corriger les défauts de la surface du bois. Le mastic est appliqué sur la surface apprêtée et séchée. Préparé sur place selon différentes recettes. Mastic à l'huile : craie sèche finement ensemencée - 750 g, huile siccative - 270 g, solution adhésive à 10 % - 50 g - 230 g Mastic colle : craie sèche finement ensemencée - 700-800 g, solution adhésive à 15-20 % de force -300-200, huile siccative - 30-50 g.

Les matériaux individuels qui composent les apprêts ou les mastics sont soigneusement mélangés jusqu'à l'obtention d'une masse homogène.

Chanceux- ce sont des solutions de résines dans diverses huiles ou alcools. Selon le solvant et la résine, ils portent un nom ou un autre. Les vernis à l'huile sèchent en 48 heures, à l'alcool - en 1 à 2 heures ou plus tôt.

Les vernis mastic de numéros différents sèchent en 20 à 24 heures.

Vernis- vernis à l'alcool avec une petite quantité de résine. Il laisse un film plus fin que le vernis. Il existe des vernis colorés. Ils sont utilisés pour polir le bois, sèchent en 1 heure, certains plus rapidement.

COLORANTS ET SENTILES

Les colorants et les mordants sont utilisés pour colorer le bois et préserver la structure de l'arbre : les mordants modifient la teinte du bois uniquement des essences qui contiennent des tanins.

Largement appliqué taches, ou colorants humiques(beytsy). Vous pouvez utiliser des colorants conventionnels pour teindre les tissus. Ces colorants sont divisés en colorants directs, acides, mordants, de cuve, etc. Les colorants directs tachent directement le bois sans entrer en réaction chimique avec lui. Beaucoup de ces colorants ne sont pas assez résistants à la lumière, il est donc préférable d'utiliser des couleurs brunes. Dissolvez-les dans l'eau chaude.

Colorants acides brillant, propre, résistant à la lumière, dissous dans l'eau avec un peu d'acide acétique. Couleur comme ça. Tout d'abord, le bois est traité avec une solution à 0,5 % de sulfate de chrome ou de cuivre, puis avec une solution aqueuse à 0,5-2 % du colorant. Il est préférable d'utiliser de l'eau de pluie ou d'ajouter 0,1% de carbonate de sodium. Pour que le colorant pénètre plus profondément dans l'arbre, jusqu'à 5 % d'ammoniaque y sont ajoutés.

Mordants- ce sont des solutions de sulfate de cuivre, de permanganate de potassium, de sulfate ferreux, de bichromate de potassium d'une concentration ne dépassant pas 1,5 %. Si le bois est riche en tanins, alors il est peint directement avec ces mordants. Le pin, l'épicéa, le tilleul, le bouleau et d'autres essences qui n'ont pas d'acide tannique sont d'abord traités avec une solution à 0,5-1,5 % de tanin, d'acide pyrogallique ou de catéchol, puis un mordant est appliqué.

Devoirs: préparer des informations sur moyens modernes la finition des produits en bois, en utilisant différentes sources d'information.

L'opération technologique la plus efficace, qui permet d'amener la surface des pièces métalliques à un état idéal, est le rodage. Les pièces qui ont été soumises à ce traitement de surface peuvent former des joints serrés ou très mobiles. La nécessité de former de telles connexions et, par conséquent, d'une opération technologique réalisée à l'aide d'un outil et de matériaux spéciaux, existe dans de nombreux domaines d'activité.

L'essence de la technologie

Le rodage, grâce auquel il est possible d'obtenir des surfaces avec le degré de rugosité requis et avec des écarts spécifiés, implique l'élimination d'une fine couche de métal de la pièce, pour laquelle, contrairement à l'opération de finition par grattage, non seulement des outils sont utilisés , mais aussi des poudres ou pâtes abrasives finement dispersées. Le matériau abrasif avec lequel un tel traitement est effectué peut être appliqué à la fois sur la surface de la pièce et sur un dispositif spécial appelé recouvrement.

Le rodage, effectué à vitesse lente et à l'aide de directions de mouvements en constante évolution, permet non seulement de réduire la rugosité de la surface à la valeur requise, mais également d'améliorer considérablement ses caractéristiques physiques et mécaniques.

Le rodage, souvent appelé rodage, peut être effectué de différentes manières. Ainsi, les pièces de configuration complexe, réalisées en exemplaires uniques, sont entièrement traitées à la main, et pour le broyage de produits fabriqués en petits lots, une méthode semi-mécanique est utilisée. Dans ce cas, la pièce est introduite manuellement dans la zone de traitement et le rodage lui-même est effectué à l'aide de dispositifs mécaniques. Dans la production de pièces en grandes séries et à grande échelle, on ne peut se passer d'un dispositif tel qu'une machine à roder, à l'aide de laquelle sont effectuées les opérations de finition.

Équipements et matériaux spéciaux

Comme mentionné ci-dessus, pour mettre en œuvre, il est nécessaire outil spécial, ce qu'on appelle le rodage. Selon la forme de la surface de travail, ces appareils sont répartis dans les types suivants :

• outil de rodage de type plat ;
• avec une surface intérieure de type cylindrique ;
• avec une surface cylindrique extérieure ;
• outil conique.

Lors du choix d'un matériau pour la fabrication d'un outil de rodage, faites attention au fait que sa dureté est nettement inférieure à la dureté du matériau utilisé pour fabriquer la pièce. Cette exigence est due au fait que la poudre ou la pâte abrasive avec laquelle le rodage est réalisé pourrait être retenue par le matériau de l'outil. Ainsi, la matière première la plus courante pour la fabrication d'un tel appareil est :

• fonte grise;
• cuivre;
• plomb;
• acier de qualités tendres;
• divers types de bois;
• d'autres métaux et matériaux non métalliques.

Pour effectuer les opérations de rodage préliminaire et de finition, on utilise un outil comme divers modèles et fabriqués à partir de divers matériaux. Par exemple, pour effectuer des opérations préliminaires, lorsqu'un matériau abrasif d'une fraction plus grossière est utilisé, un outil composé de matériaux plus doux est utilisé. Sur sa surface de travail, des rainures sont prédécoupées pour retenir l'abrasif dont la profondeur est de 1 à 2 mm. Le traitement final des produits, réalisé à l'aide d'un abrasif finement dispersé, est réalisé par un appareil dont la surface de travail est complètement lisse. Le matériau pour la fabrication des outils destinés aux opérations de finition est principalement la fonte. À l'aide d'outils de rodage en plomb et en bois, les surfaces des pièces brillent.

La poudre abrasive est le principal matériau qui assure l’efficacité et la qualité du rodage. Ces poudres, selon le matériau de fabrication, sont divisées en dures (la dureté du matériau est supérieure à celle de) et douces (leur dureté est inférieure à celle de l'acier trempé). Pour la fabrication de poudres du premier type, on utilise du corindon, du carbocorindon et de l'émeri, et du second - de l'oxyde de chrome, de la chaux de Vienne, du crocus, etc. Selon le degré de granulométrie, les poudres abrasives sont également divisées en plusieurs catégories. Vous pouvez même distinguer les poudres et pâtes de différentes catégories les unes des autres par leur couleur. Ainsi, les pâtes à base de poudre à gros grains ont une couleur vert clair, à grain moyen - vert foncé, les pâtes à poudre fine - noir verdâtre.

Le type de pâtes le plus connu de ce dernier type, à l'aide duquel sont effectuées les opérations de rodage de finition, est la pâte GOI.

De nombreux artisans impliqués dans la plomberie fabriquent leurs propres poudres et pâtes à roder. C'est assez simple à faire : pour cela, vous devez broyer soigneusement les morceaux de meule d'émeri dans un mortier massif, puis tamiser la poudre obtenue à travers un tamis à très petites cellules.

L'efficacité et la qualité du rodage, outre l'équipement et le matériau abrasif utilisés, sont sérieusement affectées par le lubrifiant utilisé. Diverses substances peuvent être utilisées comme matériau :

• essence de térébenthine;
• huile minérale;
• kérosène;
• graisses animales;
• alcool ou kérosène d'aviation.

Les deux dernières substances sont utilisées dans les cas où des exigences accrues sont imposées à la qualité du rodage.

Outils et accessoires

Le dispositif le plus courant pour les opérations de finition est la plaque de rodage qui, comme mentionné ci-dessus, peut être réalisée en divers matériaux. Le choix du type et du matériau de fabrication d'une telle plaque, qui est un dispositif assez polyvalent, est influencé à la fois par les caractéristiques des pièces et par les exigences de qualité de la surface rodée. Parmi tous les types de plaques, les produits en fonte dont la dureté (selon HB) est comprise entre 190 et 230 unités sont les plus largement utilisés.

La conception et les dimensions d'une plaque ou d'un autre type d'outil de rodage sont influencées à la fois par caractéristiques de conception produits transformés et le type de transformation : ébauche ou finition. Ce sont les plaques en tant que dispositif de rodage qui sont utilisées pour traiter les surfaces planes. Dans ce cas, comme mentionné ci-dessus, des rainures spéciales sont appliquées sur la surface des plaques utilisées pour effectuer les opérations d'ébauche, qui peuvent également avoir une configuration en spirale. De telles rainures retiennent non seulement le matériau abrasif dans la zone de rodage, mais en éliminent également les déchets.

Bien entendu, il n'est pas possible d'effectuer une rectification de surfaces cylindriques, de trous et de pièces de configuration complexe à l'aide d'une plaque. Par conséquent, à ces fins, un luminaire est fabriqué dont la forme est parfaitement adaptée au traitement d'une partie d'une certaine configuration. Ainsi, il peut s'agir d'outils de rodage de configuration ronde, cylindrique, annulaire, conique, en disque, etc. En particulier, il est réalisé par un dispositif réalisé sous forme de bagues fixées sur des mandrins spéciaux.

L'outil avec lequel les opérations de rodage sont effectuées est également divisé en non régulé et réglable. Le dispositif du deuxième type est plus universel, sa conception, composée d'une partie travaillante divisée, d'un cône et d'un dispositif coulissant, offre la possibilité de modifier son diamètre.

Pour le traitement de pièces cylindriques, il n'est pas du tout nécessaire d'utiliser une machine à roder spécialisée, pour cela un équipement universel de tournage ou de perçage est tout à fait approprié. Dans de tels cas, la pièce peut être fixée au centre ou dans le mandrin de l'équipement, en fonction de la partie de sa surface à roder.

Les machines-outils initialement conçues pour le rodage sont divisées en équipements usage général et des modèles spécialisés. Sur les machines à usage général, qui peuvent être équipées d'un ou deux outils de rodage, les pièces à surfaces planes et cylindriques sont principalement usinées. Plus petites pièces lorsqu'ils sont traités sur de telles machines, ils sont placés à l'état libre dans un séparateur spécial, où ils sont rodés, situé entre deux disques de rodage rotatifs. Les grandes pièces sont fixées sur la machine à l'aide d'un dispositif spécial et traitées avec un disque abrasif.

Pièces de montage fait partie intégrante de l'assemblage du modèle réduit. Très souvent, vous pouvez constater une situation telle que certains détails ne correspondent pas du tout. Comment résoudre ce problème, vous apprendrez de cet article.

Pour plus de clarté, avant de commencer le montage, nous vous recommandons d'assembler toutes les grandes pièces du modèle sans colle, à l'aide d'élastiques ou de ruban isolant et de voir où vous avez des défauts.

Ajustement – ​​problèmes majeurs

• les broches de connexion d'une partie ne correspondent pas aux trous de connexion de l'autre ;
• l'épaisseur de certaines pièces est supérieure à l'épaisseur de la même pièce dans l'échelle actuelle (déterminée si vous avez un dessin de l'original à portée de main) ;
• une moitié de la pièce est plus grande (pour cette raison, un espace se forme) ;
• très rarement, mais cela arrive - un défaut d'usine (vous obtenez 2 grappes absolument identiques avec des détails). Vous ne pouvez rien y faire, vous n'avez tout simplement pas de chance, écrivez une lettre au fabricant.

Problème avec les broches de connexion

Le moyen le plus simple de résoudre ce problème consiste à retirer toutes les broches. Ensuite, appliquez et fixez les deux parties avec des élastiques.

L'épaisseur ne correspond pas à l'original

Si vous découvrez à l'aide d'un dessin et d'une règle que l'épaisseur est un peu plus grande, alors soyez patient et meulez l'excédent de matière de la pièce. Un tel réglage peut être effectué aussi bien avec une perceuse qu'avec une lime aiguille.

Si la moitié de la pièce est plus grande

Dans une telle situation, le problème peut être résolu avec une grappe plate ou un modèle de mastic spécial. L'espace est scellé et, après séchage complet, traité avec du papier de verre, une lime aiguille ou une perceuse.

Il est nécessaire d'éviter l'installation et le réglage des unités et des pièces en place. La personnalisation, notamment lorsqu'elle s'accompagne d'opérations de serrurerie ou d'usinage, réduit la productivité de l'assemblage et prive la conception d'interchangeabilité.

Un exemple d'installation sur le terrain est illustré à la fig. 291, a et b. La roue dentée est montée sur l'arbre le long de la roue dentée en s'enclenchant avec elle, après quoi la position est fixée avec une vis à mortaise (a) ou une goupille (b). Cela nécessite un traitement en place avec des perceuses et des alésoirs manuels. Inévitablement, des copeaux entreront dans l'unité. Après traitement, il doit être démonté, lavé et remonté. Le marquage lors de l'assemblage avec transfert ultérieur à l'usinage complique encore l'assemblage. Fixation plus technologique de la roue dentée avec des butées annulaires installées dans des rainures préfabriquées sur l'arbre (c).

Lors de l'installation du roulement dans le boîtier en place ( g) une fois la bonne position trouvée, elle se perd à chaque démontage, ce qui nécessite un nouveau réglage. Fixation du roulement avec des goupilles de commande ( d) nécessite un usinage lors du montage. La bonne solution consiste à centrer le roulement dans un trou du boîtier (e), préfabriqué avec précision pour garantir le bon fonctionnement du mécanisme.

Dans l'unité d'installation d'un guide droit sur le lit (g), il est nécessaire d'aligner le guide en place et de percer des trous pour les vis de fixation. Le guide n'est pas protégé contre le déplacement dans l'espace entre les vis de montage et les trous. La fixation par goupille (h) nécessite le perçage et l'alésage des trous des goupilles ensemble dans le rail et le cadre. Dans une conception judicieuse, le guide est installé dans une rainure pratiquée dans le cadre.

La conception du train d'engrenages (Fig. 292, a) n'est pas satisfaisante. Les roulements d'engrenage sont fixés sur le corps avec des boulons. L'assembleur est obligé d'ajuster la position des supports de manière à obtenir le bon engagement des roues. Lors du démontage, le réglage est perdu, et à l'avenir, l'opération de réglage devra être refaite. La position des supports peut être fixée avec des broches de commande (b), mais cela nécessite des opérations mécaniques supplémentaires lors du montage.

Dans la conception correcte (c), les supports sont centrés sur les trous dont la position relative est maintenue avec la précision nécessaire lors de l'usinage du corps. Dans la conception la plus appropriée ( g) roues dentées sont enfermés dans un corps commun, qui assure une agrégation complète et crée meilleures conditions pour le fonctionnement des roues.

Sur la fig. 292, d Et e les conceptions incorrectes et correctes de l'unité pour l'installation de l'énumération dentée avec un entraînement par courroie trapézoïdale sont illustrées.

L'ajustement est l'ajustement mutuel d'une pièce à une autre sans espaces, oscillations et distorsions.

L'ouverture de l'une des pièces ajustées s'appelle une emmanchure, et l'autre pièce ajustée incluse dans l'emmanchure est appelée un insert.

Le montage de pièces par limage est un travail difficile, il demande de la patience et de la persévérance.

Équipé de limes à aiguilles spéciales. Les pièces ajustées doivent s'emboîter librement les unes dans les autres. De telles exigences s'appliquent à de nombreuses pièces de machines. Les nervures et les coins pointus des pièces à scier sont les plus difficiles à mettre en place.

L'émoussement des coins vifs (lissage) ne doit pas être confondu avec le chanfreinage. Lors du chanfreinage sur le bord de la pièce, une surface plane de certaines dimensions est réalisée, selon le dessin, tandis que l'émoussement se limite au lissage des arêtes vives et à l'ébavurage.

Les surfaces installées sont contrôlées à la lumière, ainsi qu'à l'aide de plaques spéciales (sondes). Si les pièces à assembler ne sont pas visibles à la lumière, elles sont sciées le long de la peinture.

Après avoir recouvert une surface d'une fine couche de peinture, une autre surface de la pièce à assembler y est appliquée. Des traces (taches de peinture) montrent que ce sont ces endroits qui empêchent le mouvement d'une pièce sur une autre.

Les taches sont enlevées avec une lime et ceci est répété jusqu'à ce que la surface ajustée soit complètement peinte. Généralement sur des surfaces ajustées et sans peinture, des traces (sous forme de points brillants) se distinguent du frottement d'une surface contre une autre.

Des questions

1. Qu'est-ce que le montage de pièces ?
2. Qu'appelle-t-on une emmanchure ?
3. Qu'est-ce qu'un insert ?
4. A quoi servent les détails ?
5. Quelles sont les exigences pour le montage ?
6. Comment les pièces en stock sont-elles vérifiées ?

Ils sont le plus souvent montés dans la fabrication de gabarits et contre-gabarits. Un modèle est un outil qui contrôle le profil par « l'écart de lumière ». Les modèles sont vérifiés par rapport à un contre-modèle.

Ce qui suit décrit la fabrication du modèle (emmanchure) illustré dans la figure ci-dessous.

un dessin; 6, c et d — séquence de traitement.

Une billette rectangulaire de 82 mm de long et 45 mm de haut (82X45 mm) est découpée dans une tôle d'acier de 3 mm d'épaisseur. Nettoyer et couvrir une large surface avec une solution de sulfate de cuivre. Une surface étroite est sciée, elle sert de base de marquage.

Annotez ensuite le modèle. Après perçage (ou découpe à la scie à métaux), les emmanchures du gabarit sont limées avec des contours dans un certain ordre. La face 3 est limée avec précision parallèlement à la face 1 et aux faces 2 et 4, en les vérifiant avec une règle et une équerre. L'emmanchure du modèle est traitée avec une lime semi-circulaire ou ronde.